c.c、九天、i1982die请进

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烦请各位能否详细的介绍一下做旧、镀层的用料和步骤？最好能以文章+图片的形式发到论坛，相信论坛版主定会置顶、加精。对于象我一样想自己动手DIY又不知如何下手的爱好者来说，可谓莫大的帮助！我几乎看过DIY区所有的帖子，可惜找不到答案！！！真希望象c.c、九天、i1982die这样的高手能把蚀刻的经验方法与大家分享。俺是论坛新人，不知这样的请求是否涉及到商业秘密？也许我多虑了。力量越大，责任也就越大！呵呵。

Hide.Luu

lz蜘蛛人看多了...

PAT.2023695

这应该属于秘密吧 发出来步骤应该还可能 要是详细讲解工艺就难了

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虽然我自己以前在学校有玩过一次铜板腐蚀

/ G& L  h7 W7 q但是经过了10年早就忘记了

我自己是除了问朋友问材料社以外很多技术也是在这边努力翻着大家的新旧文

找步骤,方法,甚至一些网友的牺牲品也可从中记取错误

/ X4 u1 X: Y& n: }建议你可以先多翻些旧文章,甚至有些经典旧文还被推在前几页中

* ^$ \" b9 p2 e. l( C, |从蛛丝马迹中再加上推理联想就可以知道一些方法了
2 P. D8 q  I0 J) T1 u* p
+ ~5 [0 I3 N: R+ K+ \3 s2 J2 W而我想电镀的问题只是在于找到电镀厂的问题
" Y0 R& W; \' \3 C! O5 o
或是需要请人先镭射雕刻
# w7 j. ^( ^; Q. ~
有些后期修饰也不是全部都能靠自己一个人DIY的
) x" P3 I* S/ Q" F6 g. @
你可以先从蚀刻下手这类经验文最多了,可能先请你找一下巴

然后在做完之后真还有什么问题询问大家也比较好回答讲解

飞九天

做旧和镀层的方法我也很想学呢。

我所知道的方法：
做旧物理方法：用火烤，比如z火，蜡烛，微波炉等
' q( H) @( Z# }6 V! S! Z) [! L做旧化学方法：用古铜水泡，用醋泡
/ j1 Y  w2 |. ?2 k
但是这些方法我试验了效果都不太好。
. _, z* e, S; ]6 M" {
& C; u& I: J0 J9 m( @镀层的方法：
" ^* |% Z- \1 t  h; H汽车蜡，光油【透明油漆，包括指甲油】
我感觉这些只是日常的保护，还谈不上镀层。sura的意思，镀层很专业的。

由果

镀前处理的重要性

* ]4 P2 Y7 p. U( C( D    (1)金属表面状态在金属零件表面的污物主要有。
: Q; p  G; R% L: S: m- F   
    ①零件表面的氧化膜和锈蚀产物。如在铜上出现的“铜绿在钢铁上出现的黄
1 O9 W4 L; G; W. T: W
5 k5 O6 N& z, u) l7 Y5 d( q1 s锈、黑皮等等。
   
0 h% g& d- y6 P8 i2 _+ J2 d* Z    ②油污或其他有机物质。如加工过程中的防锈油、润滑油、手汗污染以及毛

刺、尘粒、粉末等。
   
' R8 i; e9 c1 \5 l4 w; A! i9 D    电镀之前必须除去这些油物和氧化物，消除表面的粗糙状态．达到清洁和一
/ U9 {4 ?- S: ^7 e( p2 H6 @6 O
定的光洁度，并要经过电镀前的活化处理。
8 \, y* O( ^. s0 _' {
    (2)电化学性质电镀是金属和电解液接触界面上的电化学反应过程。它要求
$ g1 u5 x$ w! C/ T
保证电解液和金属零件表面间良好的接触。如果金属表面附着各种污物，它将成

# T) X, y, B" q& _8 q为阻碍电解液和金属表面直接接触的中问夹层．使零件表面产生介电，钝态、电
5 e0 H! w) Y+ f6 O( {% B
阻大等不良状况，它们会阻碍电流的通过，给金属离子放电带来阻力，会降低镀
  k3 ?3 z/ I% }9 j0 \
层结合力，甚至产生疏松、起泡、脱皮等质量事故。
/ |: F4 ]9 x9 U
    事实上零件表面任何微量的污染，如手迹等都会降低镀层在基体上的附着力
( @, U1 M- ?& T. x& ]' ]
。
: d5 f- I2 D9 m' i5 k
) `3 \! B7 |+ M& N    (3)维护镀液零件的油污，氧化物等杂质会污染电解液，增加电解液中的有
5 M& k/ k2 [' T( R. k6 Y
害杂质，以致引护措施不力或操作失误，就很容易造成触电事故。

/ o( |6 h& J9 e+ W; A% W/ R8 [* ]
$ l! H8 [/ U0 q9 ?  @8 u9 ^9 [4 I8 w7 eC 其他危害


除上述主要危险危害外，电镀生产中还可能存在噪声危害(如超声波清洗，压缩

空气吹干等过程)，机械伤害和起重伤害等。
2 e9 C7 r/ s( u, f
一般来说，银镀层的基体金属大部分是铜及其合金。化学退镀方法分碱性和酸性

7 P+ x& r" V, z! U8 S, N两种方法。
7 N: U3 l0 J3 g: A+ Y% }/ |  e7 o. |  G+ g
    (1)酸性退镀方法 在硫酸1g份、硝酸l份的溶液中，在温度25～40℃下浸泡
3 q3 j9 _1 y6 Z$ A
2 `/ k1 o+ h8 m; C。此法要不时搅动溶液或翻动镀件。同时要严禁水进入退镀液中，避免腐蚀。
9 o# u! A3 r1 V+ f
    (2)碱性退镀法将镀件浸入含氰化钠l5g／L双氧水15～30mL／L的溶液中，室

温下退除。退镀过程中要搅动溶液以使退镀均匀。

6 r/ W8 W0 `" o" r8 |' ~    下面介绍的电解退除方法成本较低且退镀液可回用于镀液之中：氰化钾50～

- g7 z) b# e. n, J100g／L，阳极电流0．3～0．5A／dm2，阴极采用银板或不锈钢板，室温操作。
: Z& f4 m' N" \1 \9 X: n2 Z1 P一次氰化物镀银故障处理 1　前言 氰化物镀银以其分散能力好、电流效率高、

溶液成分稳定、镀层结晶细致均匀等优点,得到广泛应用。 2　工艺流程 去油→
& ~3 Z8 \6 Z9 i9 m! _
酸洗→焦磷酸盐镀铜→镀银→浸亮→烘干 3　故障现象故障现象: 镀银层粗糙、

/ g4 {  i7 v. s: y9 O发花、不均匀,镀液分散能力差,低电流密度区镀层薄或无镀层,镀层结合力差,镀

) |7 B2 V! |4 r& V# |1 W+ b- P: |2 i后零件在80～100℃烘干,有起泡现象。 4　原因分析 造成镀层发花、粗糙及分
: o& w  X. R: b
散能力差可能有以下原因: (1)零件前处理不干净;(2)电镀时电流密度过大;(3)

焦磷酸盐镀铜液有故障;(4)氰化物镀银液有故障。 现场分析中我们重复进行电

. d5 Y9 h  k' V6 F镀操作过程,零件前处理、电镀均严格按照工艺要求进行,仍有故障出现,排除了
3 X) d! J& `5 c7 {# J5 Z4 u
第一、第二条原因;零件镀铜后再镀镍,故障消失。分析镀铜、镀银溶液,各成分
" U$ r! X2 \; ?% I+ Z. \- O
含量均在工艺规范之内,而且镀铜后零件表面镀层均匀,排除了第三条原因,同时
8 w5 b$ g: @$ I# V
结合镀银分散能力差的现象,初步认定问题的症结在镀银液。 从镀银液成分分析

显示,其成分含量均在工艺范围内;赫尔槽试验显示:试片整体镀层均匀性差,低电
* `3 n/ j& u0 r- Q8 Y
流密度区镀层薄。 种种现象表明,此次故障是由杂质污染造成。 5　故障的排除
% ]6 w4 e2 r6 j2 ?8 Z7 ]0 H
' ?8 y& \" l+ y- _. J% N5.1　稀释处理 配制部分新溶液,按新、老溶液体积比为1∶3、1∶2、1∶1,分别

; f) v3 X8 {' ?2 [/ H进行赫尔槽试验,试片没有改观。如继续降低老溶液比例进行实验,即使有改观效

果,也没有实际意义,此方案被否定。 5.2　小电流电解处理 取50Ｌ溶液,小电流

电解处理8ｈ,进行赫尔槽试验,没有明显效果,此方案也被否定。 5.3　吸附处理
4 J  a. h' K, ^- D( J* ?' c- M
取50Ｌ镀液,按6ｍＬ Ｌ的比例加入30%的双氧水(稀释3～5倍加入)后,搅拌30ｍ

4 T7 z4 F3 k3 l0 x3 gｉｎ,静置30ｍｉｎ,加入活性炭8ｇ Ｌ,搅拌30ｍｉｎ后,静置4ｈ过滤,小电流电

解处理4ｈ后做赫尔槽试验,试片外观有明显改善,镀层均匀,低电流密度区尤其明
- @  o1 Z* X* `* r* Q/ S. V2 U
显。对镀液成分分析,镀液处理前后,氰化银和氰化钾含量分别减少了3ｇ Ｌ和6

1 i7 t4 o9 N; G8 w* ^ｇ Ｌ,仍处于工艺范围中限值。 用上述处理好的镀液试镀,镀层均匀细致,分散
2 ?  Y2 N  `6 ~. s: y  R) [
+ D, V: S8 o# `$ b% y能力好,Φ6ｍｍ、深70ｍｍ孔底部镀层厚度达到要求,零件在120℃下保温1ｈ均
$ D. y# J9 e8 F$ c
没有出现起泡现象。 我们按照上述方法对大槽溶液进行处理,经小批量试镀,恢
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% o) N+ u+ {$ Y: N0 H复正常,溶液故障排除。 6　结论 镀银液中的杂质是长期逐步积累造成的。为避

免此类故障的再次出现,我们完善了操作规程,重新强调了工艺纪律的执行。(1)
1 o7 B; X1 A& Y7 m# n9 q" V9 H% j$ c
加料时,用镀液将材料溶解过滤后加入;(2)工序间清洗必须做到彻底干净;(3)掉
6 D0 M9 l' Y& b5 Q' R0 u/ B
入镀槽中的零件必须及时取出;(4)配槽、加料及回收用水必须使用蒸馏水;(5)定
! c. P+ T4 i) |9 e$ p
期对镀液进行循环过滤,每半年用双氧水和活性炭处理镀液。 镀银液中的杂质是

1 a' u3 t7 [2 |- I长期逐步积累造成的。为避免此类故障的再次出现,我们完善了操作规程,重新强

" K, J% w$ @1 K/ D1 F" t! ^3 Y" L% N调了工艺纪律的执行。
镀银的前处理有哪几种?

2 f, E( x: `3 v+ o+ K镀银零件的基体材料一般采用铜或铜合金。由于铜的电位比银的电位负，铜在银
2 L* M4 G9 H4 R! `$ p% p
) n  Z( o' ]- t溶液中容易发生置换反应，所置换出的银层结合力很差。为保证镀层的结合力，

$ @: |2 V9 L) D镀银前除了一般的脱脂、酸洗或光亮酸洗外，还要对零件进行预处理。预处理的

' E" c0 q2 ]! L- r( y方法一般有三种。
/ A$ a+ X, m0 d- C6 q
% H: \! ^$ _5 [! k3 I, M. C    (1)汞齐化其主要作用是提高零件表面的电位，防止产生置换。’在室温下

，将经过脱脂、酸洗之后的零件浸入下面溶液中：

氧化汞         5～10g／L；
  G2 N7 `  i) M- F; W
氰化钾         60～70g／L。
8 ~0 Y& \# r$ c: c" c+ c& n" E; u
在室温下，浸3～5s。若是小零件要翻动，让每一个零件表面上都形成铜汞齐。
/ q* ~* x& M& F, p; q  A6 e
表面为带蓝色调的银白色，经彻底水洗后，用l：1的盐酸溶液浸数秒钟，再经水
' H3 {& H9 H3 @9 ?3 G
- N# G; @6 c3 u洗干净后镀银。

5 o+ [1 u2 }) \& m( R! X/ B, X1 D    (2)浸银和预镀银 由于汞齐化工艺有毒，清洗不干净会污染镀银液，所以
  _3 e- A, p( f" C; F8 @% m
$ Z+ D0 i* G$ l. e此工艺逐渐被浸银和预镀银代替。

浸银工艺为：

; T& s  t+ \, m0 x$ w硝酸银    15～20g／L；
) Z( r, X# j9 O; `  v  F
硫脲      20～220g／L；
" g$ Y+ h, e3 \0 D3 H  i
pH        4
3 u8 ?7 \  K! c( p  d5 C; m
温度      l5～30℃：

/ Q! O# v. F: J1 m3 B/ G: ^7 q0 r  @" R* L时间      60～120s。

+ i( ~# j( V) ^5 c预镀银工艺为：

氰化银      3～5g／L；
$ n/ a1 b$ ~) U" f" \1 \
氰化钾(总) 65～75g／L；

碳酸钾      5～10g／L；
0 |& [) M5 G& q
+ ~( N; u5 [7 g5 b3 W0 ?5 l2 M电流密度    0．3～0．5A／dm2：

" T2 R# N8 |2 w  o( A时间        60～120s。

由镀银工序安排不当引起银层暴皮

某厂镀镍采用挂钩钩着镀，镀成后卸下工件，挂钩上的银层不经退除继续装挂、

  F' `+ ]; C! v4 L出光、镀银。随着镀银次数的增加，三酸出光溶液中的银离子越积越多，结果致
- f( H3 X- W* Q( r, _
, w/ ^% g/ e; |1 R& o# x使铜质工件表面在三酸中出光的同时，被置换上银层。

; y- Z3 v7 [% ^" _+ m- B2Ag++Cu→2Ag+Cu2+

5 d: P/ m/ E' a) `& q" t, k: F5 I    由于操作者对此现象未曾引起足够的重视，致使银层镀在此置换银层上，镀

  v: u9 v, f  h+ k, b9 `6 V8 [; q成后出现暴皮的故障。

    上述工艺程序如把工件先放在塑料或钛质篮筐中出光，然后再装挂，这种故
) u2 c2 a' s4 _. @, z- M1 D
障就不会再出现。
; J% j- \9 y0 r( m
米黄色银层的漂白

4 l  ~( A0 Z  c+ n' \5 h, k镀银溶液中由碳酸盐积累过多，氰化钾含量不足或银阳极长期浸泡在溶液中引
1 l( g7 k6 S; P( [7 k' h& ]3 V
5 Z2 b8 v* V$ c  W' O. l! I起银的溶解，使溶液中银离子浓度过高等种种因素，使银镀层呈现米黄色，严重

5 r! N7 _! ~6 J$ _5 }. d( h影响银层表面质量。有人建议向溶液中添加适量的氨水以解决，但经试用有局限
. F; k. W) n" ^# ~
性。
' }1 T6 @9 Q3 d
) Q' S# k2 ]4 n/ M+ r/ D    根据上述现象，笔者采用氰化钾溶液处理效果很好，具体操作方法简述如下

: k7 t7 w& f  w+ w. W。
' P! j/ M, p' L; L/ T% c8 E
/ X" }, C7 d/ `* F; h: L6 F    镀银后不必清洗，当即移到50g／L左右的氰化钾溶液中，浸泡4～5min，或

将氰化钾溶液稍加温至50℃左右浸泡30s左右，这时米黄色的银层即会变成洁净

9 P) O. V; Y. y的银白色。

细长管内腔镀银方法的改进

细长管内腔镀银层的质量较难掌握，首先辅助阳极不易固定，同时还要考虑到腔

体内溶液易于更新等的方便条件。根据客户要求，设计了以下的加工工艺程序装
8 h, T5 H/ v/ p
夹形式并获得了成功，主要工艺流程如下：
: i3 `) X  p( r, {; k! v4 ]% B
    除油一流水冲洗一自检一强腐蚀一流水冲洗一自检一安装辅助阳极一自检一
7 a/ E; c* Q9 @3 I" @4 N
弱腐蚀一流水冲洗一预镀银一镀银

- t$ q3 }+ q- s; w3 |+ s- [    (1)除油。管子外表面的油污可用抹布揩擦，取一块干净的湿布，滴上除油

剂、撒上去污粉，然后裹着管子来回揩擦，至表面油污除尽为止。至于管子内表

面，可在腔内注入少量除油剂和去污粉的混合物，然后用稍大于腔内径的长柄试

+ w5 o' _' i! q" M$ p0 x管刷在腔内来回推、拉至腔内油污除尽为止。
7 Y" v( s: C1 I. d, r
1 d! v7 I6 E  i( N/ h+ f6 n    (2)自检。将管子倾斜朝上，对准室外明亮处，观察腔内，以腔内无明显的

2 f/ J) y! U* J8 ~9 E) k; ^油污、斑点为合格，外表用肉眼观察即可。

    (3)强腐蚀。配方及工艺条件如下：

1 P; x6 c/ C0 a    NaN03    120g／L     CuS04·5H20    5g／L

    H2S04    500mL／L     温度         l5～25℃

    NaCl    0．5～1g／L 时间          数秒

1 t! ~% I! `% t5 h+ ?(4)安装辅助阳极。使用的工具要先除油，并把手洗干净，以免污染工件。装成

后的样子如图7—11所示。应保证辅助阳极位于腔的中心，且两头的固定点牢固
5 w& v2 \/ e! A! F% c; O& `
。图7—11装好的辅助阳极位于腔的中心,且两头的固定点牢固.

(5)弱腐蚀。

    (6)预镀银。每次镀一根。

% Q5 t9 Z: @" c    (7)镀银。
) K: ^) J. H6 `
    (8)操作过程中应注意的问题
, P" b, X# {0 n+ {; p. _! B
/ [, k, k1 E% b( V* L6 M2 r) X6 z    ①电镀时腔内外产生过大的浓差，为解决腔内溶液流动性差的问题，用小水
- t/ U4 X4 E' F8 z9 s# Q$ @" G
泵抽出腔内溶液，腔外的溶液由另一头源源不断地补入，每根管子在镀银的
) w; m2 Q9 o7 g/ ]4 ^, r
30min内抽3～4次，每次抽1～2min，即可达到更新腔内溶液的目的。管子在槽内

! l3 b9 ~  r( j8 {9 f+ ?' l, c4 s的搁置及水泵抽液的方法见图7—12。

②若工作量不大，则可采用手工操作，把搁管子的架子整个拿出来(一手提左、

( `, v8 ]4 Q! f9 S1 M一手提右)，离开液面后使其左右呈一定的斜度倾斜，使腔内的溶液自动流出来
9 k3 ^$ r; B5 W: |" y1 r- A
，然后再浸入溶液中，每隔5～6min倒一次，同样能达到更新腔内溶液的目的。
, S% i- F8 X9 Y/ Q
9 H) t- S, A. y, I& _3 n$ K9 M  d2 K% {5 u③镀银时横卧在两头架子上的管子要保证有一定的斜度，使镀银过程中表面产生

/ O/ g" R2 U$ ], e/ V# ^2 N的少量气体能自动地排出来。
! p' E1 T* Z1 _  M6 J9 h* k
④为避免管外壁与架子接触处产生印痕，每隔5～6min宜移动一次接触位置。

    ⑤为防止腔内阳极面积小于阴极面积而影响沉积速度，可采用两台电源，以
. m0 ~6 p6 {  s& i4 {8 h" G- y
保证内腔的镀层厚度，如图7—14所示。
  t4 K  j6 ~! M& H& O! R! n
    ⑥管子出槽后要充分冲洗干净，并及时干燥，或根据设计要求转入防挛色处

理工序，最后逐个用纸包装好。

    ⑦镀银用的辅助阳极(银丝)，可用银板铸成银棒后由拔丝厂加工而成。
& q7 j3 ]3 _- b0 k4 F/ S
上述细长管内腔镀银同样适用于镀镍、镀锌、镀铜、镀锡等工艺，但镍层表面离

. Q/ n( |+ Z3 e( c6 A开液面后易被氧化，继续施镀会影响结合力，甚至起泡、掉皮，故更换腔内溶液

不能采取镀银工艺中的手工方法，需用抽水泵。
; M3 W+ R: H: @3 k1 K1 ^$ K锡焊件镀银方法的改进
( A! s; A; q. b
锡焊组件由于表面的氧化锡、焊膏较难洗尽，往往结合力不好，甚至镀不上银。
' k8 f3 \. E1 m
' t' D$ x: S" U' y$ W6 y通过摸索，采用如下工艺流程即能获得理想的镀银层：

    酒精洗刷一化学去油一流水冲洗一预浸蚀一流水冲流一混合酸酸洗一流水冲
' ?7 |' G3 S$ t1 f0 D3 o# C! R, _
洗一铜丝轮(刷)刷光(晾干一喷砂)一流水冲洗一绑扎一弱腐蚀一流水冲洗一预镀
$ W* k) v4 r6 r) h
! {% O2 G! C7 w4 P铜(带电入槽)一流水冲洗一中和一流水冲洗一预镀银
" Y+ T0 W+ g4 g; m5 d3 p  e
混合酸配方及工艺条件：

硝酸钠    120g／L     硫酸铜    5g／L
, ~+ j& ^+ y+ A/ w4 N
. Q+ T$ ?2 @3 K6 g! l! v4 t0 U硫酸      500mL／L    温度     l5～40℃
7 ~( g7 w4 @+ E3 O0 z' m4 Q% s
氯化钠    0．5g／L     时间    5～10s

    预镀采用常规预镀银工艺配方，工作时带电入槽，镀1min后转氰化镀银。

  W. X* B/ e& A: c3 `8 t    以上操作工序要连贯进行，防止工件在空气中暴露时间过长再次受到氧化。
小件镀银方法的改进

镀银溶液分散能力(均镀能力)较好，故除易贴合的片状件之外，一般件都可采取
" M1 Y! h$ _, z, U7 B
滚镀。若数量较少，可采用布兜镀、筛网镀和篮筐镀等。这些方法都具有操作方

3 z1 Q' w9 ?6 W8 I3 Y. ?' M! M便，沉积速度快，镀层厚度均匀，不会产生绑扎印痕等优点。此三种镀法中，用

塑料篮筐镀效果最好。
2 d; F9 u) J( O9 `: d
6 F2 V8 v! v# A7 i塑料篮筐是不导电体，使用前要在篮筐的底部每隔1cm左右纵、横各串行0．5mm
4 q% c7 H/ H' B& _
/ l) b- i1 U# M. d的紫铜丝，紫铜丝首、尾与捆在篮筐两边的挂钩连接。
; J% K3 l' T( f! d7 P
    镀银时只要轻轻拨动零件或每隔3～5min上、下簸动几下。使工件之间时时
3 u3 J0 K4 B$ Q# G9 h
. Z) S: P$ D4 y变动位置，有力地避免了因互相贴合而影响各个部位镀层的正常沉积，从而获得

满意的镀层质量。
这些资料，也许对你有帮助，但是最好别去做。因为个人是做不来的